Mondi stellt in Štetí, im Norden von Tschechien, vornehmlich Papiere und Verpackungsmaterialien her. In der Fabrik stehen vier Generatoren von Siemens, die aus der Abwärme beim Verbrennen des Restmaterials aus dem Produktionsprozess Strom produzieren. Die Energie wird für die eigene Fertigung gebraucht und an einen tschechischen Stromlieferanten verkauft. Der neue Generator – viel größer und effizienter – kann zwei alte Generatoren ersetzen. Der Transporteur von Siemens in Tschechien – Fracht FWO – nahm die Hilfe von Convoi in Anspruch, um den Generator auszuladen und aufzustellen. Der Auftrag wurde von Peter Holani, Projektleiter bei Convoi Slowakei, in Zusammenarbeit mit Miloš Drahňák (Convoi Slowakei) und Martin Kokeš (Convoi Tschechien) ausgeführt. Unerwünschte Situation „Einer der anspruchsvollsten Aufträge, die wir ausgeführt haben.“ umschreibt Peter Holani das Projekt. „Die Schwierigkeit bestand nämlich darin, dass der Generator, was Größe und Gewicht betrifft, das Doppelte des alten umfasste. Für den neuen Generator hatte man eine neue Plattform gebaut, aber um sie zu erreichen, mussten wir den Generator über eine gewisse Entfernung über verschiedene Ebenen transportieren. Wir gingen von Ebene 0 nach Ebene -1 und von dort nach +7. Hinzu kam, dass die Fabrikhalle mit Tanks und Pumpenanlagen vollstand und überall Leitungen liefen, auf die wir ebenfalls Rücksicht nehmen mussten. Mondi ging davon aus dass der Generator durch ein Loch in der Decke eingesetzt würde – eine unerwünschte Situation, insofern die Fabrik in Štetí Jahrzehnte alt ist und man nicht weiß, was man sich auflädt, wenn man ein Stück vom Dach herausnimmt. Außerdem ist es teurer und erfordert viel Zeit. Darum erkundigte sich der Auftraggeber, ob wir eine andere Lösung finden könnten.“ Druck verteilen Holani machte sich ans Rechnen, um einen Weg zu finden, den Generator mit einem Gewicht von 103 t dennoch über den Boden aufzustellen. Holani: „Das größte Problem bestand darin, dass die Böden das Gewicht nicht tragen konnten. Zu den 103 t kam nämlich noch das Gewicht des Liftsystems von 24 t hinzu, mit dem Convoi den Generator im Inneren versetzen musste.

Schließlich haben wir ein System bedacht, mit dem wir den Druck des Generators verteilen konnten. Wir haben Stempelplatten entworfen, wodurch der Druck des Generators nicht in der Mitte der Ebenen zu liegen kam, sondern an den vier Rändern. Daneben haben wir die Hubbalken des Liftsystems von 18 m auf 20 m verlängert. Über die heikelsten Stücke haben wir den Generator nicht am Liftsystem hängen lassen, sondern über die Hubbalken bewegt. Auf diese Weise konnten wir es vermeiden, ein Loch in die Decke zu machen, mit allem was daraus hätte folgen können.” „Mondi war sehr zufrieden. Durch die Lösung sparten sie viel Geld und Zeit. Außerdem konnten zwei der vier alten Generatoren während unserer Arbeit weiterlaufen, sodass es zu keinem Stillstand in der Produktion kam.“ so Holani.